供求頻道

　　激光焊接技術(shù)作為現(xiàn)代工業(yè)制造的核心工藝之一，正逐步向高精度、智能化方向迭代。廈門億利激光智能裝備有限公司深耕行業(yè)十余年，其自主研發(fā)的智能激光平臺焊接機憑借模塊化設(shè)計理念與AI算法深度融合，為新能源汽車電池托盤、航空航天精密構(gòu)件等領(lǐng)域提供了突破性解決方案。

　　在柔性化生產(chǎn)場景中，該設(shè)備通過多軸聯(lián)動控制系統(tǒng)實現(xiàn)了0.02mm的重復(fù)定位精度，配合視覺定位補償技術(shù)，可動態(tài)修正因材料熱變形導致的焊縫偏移。其搭載的工藝數(shù)據(jù)庫涵蓋不銹鋼、鋁合金等6大類金屬材料的800余組參數(shù)組合，操作者僅需輸入材料厚度與焊縫要求，系統(tǒng)便能自動匹配最優(yōu)功率波形與離焦量。

　　更值得關(guān)注的是其邊緣計算能力——焊接過程中的等離子體形態(tài)、熔池振蕩頻率等20余項特征值被實時采集，經(jīng)云端模型比對后即時反饋至執(zhí)行端。例如在動力電池密封焊應(yīng)用中，系統(tǒng)曾通過監(jiān)測匙孔塌陷征兆，將焊接速度從80mm/s自動下調(diào)至65mm/s，避免了批次性氣孔缺陷。這種“感知-決策-執(zhí)行”的閉環(huán)邏輯，使設(shè)備良品率較傳統(tǒng)機型提升12.3%。

　　面對異種金屬焊接等行業(yè)難題，億利激光創(chuàng)新性引入藍光-紅外復(fù)合激光技術(shù)。通過調(diào)節(jié)532nm波段與1064nm波段的能量配比，成功控制了銅鋁界面脆性相的生成厚度。某儲能設(shè)備制造商采用該方案后，接頭導電率提升至純銅的92%，同時生產(chǎn)成本降低37%。

　　隨著數(shù)字孿生工廠的普及，這款設(shè)備的遠程運維功能正顯現(xiàn)獨特價值。工程師通過AR眼鏡可透視設(shè)備內(nèi)部光纖耦合器的損耗狀態(tài)，而自研的預(yù)測性維護系統(tǒng)能提前48小時預(yù)警振鏡電機軸承失效風險。據(jù)第三方測試報告顯示，其平均無故障工作時間已達6800小時，重新定義了國產(chǎn)高端激光裝備的可靠性標準。