簡而言之，機床是制造機器的機器，是裝備制造業(yè)的“工作母機”。機床行業(yè)的興衰關系著國家戰(zhàn)略性新興產業(yè)競爭力的提升和發(fā)展，其重要性不言而喻?；緫B(tài)勢分析總體來看，目前我國機床行業(yè)仍面臨整體競爭力不強和經濟效益回升乏力的嚴峻挑戰(zhàn)和壓力。一方面，由于受國內外經濟疲軟，機床下游行業(yè)投資需求不足和產品同質化競爭的影響，大多數(shù)國內機床企業(yè)賴以生存和發(fā)展的低檔產品市場訂單明顯減少，企業(yè)收入與利潤出現(xiàn)大幅度下降。另一方面，用來滿足高端市場的機床產品進口總額卻一直居高不下，凸顯我國機床行業(yè)產品結構、高檔數(shù)控機床研發(fā)能力與市場需求不相適應的矛盾十分突出。更為嚴重的是，眾多海外機床巨頭在占據(jù)我國高端市場的同時向中端市場全面進軍，搶奪已經占有一席之地的我國機床行業(yè)傳統(tǒng)市場。

2013年上市公司半年報顯示，沈陽機床實現(xiàn)營業(yè)收入37.28億元，同比下降11.28%；股東凈利潤1025.35萬元，同比下降80.75%。華東數(shù)控巨虧2917.7萬元，虧損幅度繼續(xù)擴大；企業(yè)僅長期借款和短期借款金額合計已達9.3億元，上半年僅利息支出就達到2697.2萬元。另據(jù)統(tǒng)計，2013年上半年，我國共進口機床約5.3萬臺，同比下降16%；進口總額57億美元，同比降低17.6%；進口均價10.7萬美元/臺。其中，數(shù)控金屬加工機床進口額42.5億美元，同比降低17.9%；數(shù)控機床進口均價34.69萬美元/臺，同比增長16.4%。

同期，我國機床產品出口總額20.3億美元，同比增速有所放緩；出口均價僅為240美元。其中，數(shù)控金屬加工機床出口額5.1億美元，同比下降2.8%。

上述分析清楚表明，盡管目前我國已是世界最大的機床制造、消費和進口國，但還遠遠不是世界機床制造強國；我國機床行業(yè)整體上仍處于全球價值鏈的中低端。要使我國從機床制造大國向機床制造強國邁進，仍需要很長的路要走。關鍵取決于政府的產業(yè)發(fā)展政策和機床行業(yè)整體競爭力的提升。研發(fā)能力不強目前，我國機床企業(yè)與德國、日本和美國的先進企業(yè)相比，在以高速高精、復合智能、綠色環(huán)保、高可靠性和高穩(wěn)定性為發(fā)展特征的高檔數(shù)控機床及關鍵功能部件核心技術的研究、掌握和應用方面仍存在明顯的差距。在兩化深度融合、品牌形象提升、市場分析定位、研發(fā)理念創(chuàng)建、研發(fā)模式重組、研發(fā)體系完善、高端人才培養(yǎng)、管理精細化、深化應用ERP和信息集成方面，國外企業(yè)也有很多創(chuàng)新發(fā)展的理念和方法值得我們學習和借鑒。此外，雖然我國一些企業(yè)研制了中高檔數(shù)控機床，但大多數(shù)還是在國內機床主體制造和進口關鍵功能部件的基礎上進行的組裝，并不完全表明我們已經掌握了中高檔數(shù)控機床及關鍵功能部件整體的研發(fā)技術和制造技術。畢竟受研發(fā)能力影響，現(xiàn)階段國內中高檔數(shù)控系統(tǒng)的80%，高檔數(shù)控系統(tǒng)的90%，高檔數(shù)控機床的85%還有賴于從國外進口。

統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2012年，我國金屬切削機床數(shù)控化率為25.8%，成形機床數(shù)控化率為5.8%。這種現(xiàn)狀與日本、美國、德國等發(fā)達國家60%～70%的產量數(shù)控化率和80%～90%的產值數(shù)控化率相比，我國機床設備的數(shù)控化率水平還顯得很低，這必然影響到下游企業(yè)產品的加工精度和加工效率。這些差距，一方面使得我國機床行業(yè)長期處于低檔產品低價混戰(zhàn)，中檔產品競爭力不強，高檔產品基本失守的現(xiàn)狀難以得到根本性改變。另一方面，也使國內企業(yè)從根本上失去盈利能力，沒有足夠的資金投入研發(fā)高檔產品，并使很多企業(yè)陷入到底是保生存還是求發(fā)展的兩難境地。更重要的是，這些差距也再次提醒人們，當今世界企業(yè)與企業(yè)的競爭，企業(yè)的盈利和發(fā)展，歸根結底還是科技的競爭。誰擁有現(xiàn)代科技，誰就擁有研發(fā)高檔產品的能力，誰就擁有了企業(yè)盈利和未來發(fā)展的動力。

未能深度融合2011年，機床行業(yè)71家企業(yè)參評兩化融合發(fā)展水平評估結果顯示：只有54.2%的企業(yè)應用了計劃管理，11.3%的企業(yè)應用了關鍵資源需求能力排序，67.6%的企業(yè)應用了采購管理，59.2%的企業(yè)應用了銷售管理，50.7%的企業(yè)應用了預算管理，31.0%的企業(yè)應用了客戶關系管理，15.5%的企業(yè)實現(xiàn)了業(yè)務與財務集成應用，11.3%的企業(yè)實現(xiàn)了管理系統(tǒng)和制造執(zhí)行系統(tǒng)間的數(shù)據(jù)自動交換。評估結果還顯示，目前我國機床行業(yè)企業(yè)的生產方式和管理理念普遍落后，信息系統(tǒng)之間綜合集成、協(xié)同與創(chuàng)新的水平還有待提高。機床企業(yè)屬典型的多品種小批量生產類型企業(yè)，具有產品結構和生產工藝復雜，零部件及加工工序多，工藝路線和生產周期較長，零部件生產作業(yè)計劃和產品總裝計劃的編制和調控難度大等特點。為使機床企業(yè)最大限度的保持連續(xù)均衡生產，優(yōu)化配置各類資源，從而實現(xiàn)按期按質交貨，降低成本和提高利潤的經營目標；企業(yè)惟有應用ERP和MES信息系統(tǒng)對計劃期內各種機床所有零部件的加工、裝配，直至整臺機床總裝調試過程進行合理組織和優(yōu)化排產，并實時采集和處理車間生產作業(yè)信息，才能確保上述目標的實現(xiàn)。

雖然機床行業(yè)是我國最早應用ERP的行業(yè)之一，但是評估結果卻告訴我們，參評的71家機床企業(yè)中只有38家企業(yè)應用了計劃管理，特別是只有8家企業(yè)應用了關鍵資源需求能力排序。顯然，這種應用水平怎能確保生產作業(yè)計劃和總裝計劃的準確性？怎能有效提升大多數(shù)企業(yè)的管理效率和生產效率？此外，只有11家企業(yè)實現(xiàn)了業(yè)務與財務集成應用，可見信息孤島現(xiàn)象仍十分嚴重。顯然，這又怎能有效支撐企業(yè)研發(fā)、制造、管理和服務全方位業(yè)務集成和整體水平的提升？由此可見，機床行業(yè)亟待深化應用ERP，加快信息集成平臺建設，全面推進兩化深度融合。創(chuàng)新發(fā)展思路綜上所述，我國機床行業(yè)面臨的嚴峻態(tài)勢除了與世界宏觀經濟環(huán)境、國內產業(yè)發(fā)展政策、地方保護主義和企業(yè)短視行為等因素有關外，還與機床企業(yè)戰(zhàn)略定位不夠清晰和低檔產品產能盲目擴張；與缺乏具有原始創(chuàng)新和集成創(chuàng)新為一體的具有自主創(chuàng)新能力的研發(fā)體系；與未能有效推進先進制造技術、管理技術和信息技術的研究及其深度集成應用；與缺乏有效管理和創(chuàng)新發(fā)展能力等諸多因素有著直接關系。

為此，政府和企業(yè)都應著力研究解決以下幾個問題。首先是政府有關部門要進一步創(chuàng)新完善項目的立項、檢查和評估體系，全方位，多種形式加大項目監(jiān)管力度，切實保證國家科技重大專項“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”整體目標全面實現(xiàn)。其次是國家相關研究機構和大型機床企業(yè)技術中心要在優(yōu)化重組現(xiàn)有產品研發(fā)模式和研發(fā)體系的基礎上，建立、完善并堅持以探索一代、預研一代、設計一代和制造一代為特征的研發(fā)理念和研發(fā)體系，切實提升自主創(chuàng)新研發(fā)能力，有效支撐高檔數(shù)控機床及關鍵功能部件產品的創(chuàng)新發(fā)展。第三是政府和機床行業(yè)要淘汰落后產能，調整產品結構，推動企業(yè)并購重組和轉型升級；力爭用五六年時間，切實培育一批具有自主創(chuàng)新發(fā)展能力，總體技術水平進入國際先進行列，專業(yè)定位于中高檔數(shù)控機床及關鍵功能部件市場的大型企業(yè)集團和“小巨人“企業(yè)。第四是機床企業(yè)要與世界先進企業(yè)全面進行對標分析，推動全球產業(yè)鏈、智能制造、精益生產、協(xié)同商務、戰(zhàn)略-模式-流程、深化應用ERP和信息集成等先進理念的研究和集成應用，立足于創(chuàng)新發(fā)展，切實提升企業(yè)兩化深度融合發(fā)展的能力和水平。

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