近日，由大慶煉化公司承擔的股份公司2006年至2007年重點科研項目——TMP（兩段提升管催化裂解多產(chǎn)丙烯）技術工業(yè)化試驗順利通過內(nèi)部驗收。截至12月4日，TMP裝置運行平穩(wěn)。 　　隨著石油資源的日漸減少，劣質(zhì)化、重質(zhì)化的趨勢日益嚴重，市場對乙烯、丙烯需求大幅度增加，烴類尤其是重油的催化裂化或裂解生產(chǎn)低碳烯烴受到了空前的重視。為了加快大慶煉化公司的發(fā)展，2005年底，這個公司將年12萬噸催化裂解（DCC）裝置改造成年12萬噸TMP工業(yè)試驗裝置，并于2006年10月24日開工運行，累計運行478天，累計加工原料19.65萬噸，于2008年9月25日使用配套LCC-300催化劑成功完成驗收標定，丙烯收率達到20.38%。 　　TMP工業(yè)化試驗裝置由大慶煉化公司組織改造施工和開工運行操作、中國石油工程建設公司華東設計分公司進行工程設計、中國石油大學（華東）提供技術方案和基礎數(shù)據(jù)、中國石油石油化工研究院提供配套研發(fā)的催化劑，經(jīng)過多方合作，歷經(jīng)近3年時間，分三個試驗階段完成。 　　TMP技術是在兩段提升管催化裂化技術的基礎上開發(fā)的新型重油催化裂解多產(chǎn)丙烯技術。通過采用輕重組合進料、低溫大劑油比、對不同進料采用適宜的反應時間以及高催化劑流化密度等技術手段，解決多產(chǎn)丙烯與少產(chǎn)高氫含量干氣的矛盾，從而優(yōu)化原料中氫的分配，保證多產(chǎn)丙烯時的輕油質(zhì)量。 　　同DCC系列技術相比，TMP技術的優(yōu)勢表現(xiàn)出操作溫度低、丙烯收率高、汽油和柴油質(zhì)量好、操作靈活、干氣中乙烯含量高等特點。 　　據(jù)了解，在TMP技術獲得成功并取得專利的同時，與該技術相配套的專用催化劑的研制也獲得了成功，有3項發(fā)明專利正在申請中。這些專利核心技術共同組成了一整套中國石油具有自主知識產(chǎn)權(quán)的、世界一流的煉油化工一體化新技術，該技術有助于提升中國石油煉化技術的競爭力。