日本的模具產(chǎn)業(yè)因國(guó)內(nèi)產(chǎn)業(yè)空洞化、中國(guó)模具產(chǎn)業(yè)的崛起以及雷曼事件導(dǎo)致的經(jīng)濟(jì)低迷的影響陷入了困境。在這一背景下，日本的模具廠商數(shù)量從2000年的8000多家減少到了2008年的5000多家，模具產(chǎn)量也下降一半，從2002年的約100萬套減少到了2009年的50萬多套。在這種環(huán)境下，努力擺脫困境，為客戶創(chuàng)造新魅力的日本模具廠商及機(jī)床廠商也令人矚目。

　　據(jù)國(guó)際模具及五金塑膠產(chǎn)業(yè)供應(yīng)商協(xié)會(huì)負(fù)責(zé)人羅百輝介紹，近年來，中國(guó)模具企業(yè)以高效低成本運(yùn)營(yíng)在全球享有盛名，不僅僅是價(jià)格便宜、交貨期短，而且中國(guó)的模具技術(shù)水平也在突飛猛進(jìn)。日本企業(yè)企圖從①超精密、②長(zhǎng)壽命、③高速度三個(gè)方面超越中國(guó)企業(yè)更快地向市場(chǎng)投放產(chǎn)品，從而不失去銷售產(chǎn)品的機(jī)會(huì)。找到在技術(shù)及資金上均可靠的中國(guó)模具廠商，充分利用其低價(jià)格的優(yōu)勢(shì)來降低自己的成本。這種做法今后將會(huì)在日本企業(yè)中擴(kuò)展開來。

　　日本松野模具制造所為了縮短模具完成前所耗費(fèi)的加工時(shí)間，使用了5軸同步控制加工中心（MC），以超過以往的速度完成模具，縮短向客戶供貨前的前導(dǎo)時(shí)間。松野模具（總部：大阪府東大阪市）利用僅為原來一半的時(shí)間，制造出了成型樹脂制汽車音響面板的模具。與3軸控制的通用MC相比，5軸同步控制MC的模具切割（傾斜）自由度增加，可更靈活地設(shè)定球頭立銑刀等刀具對(duì)模具的姿態(tài)。這樣一來，刀具便可到達(dá)通用MC無法切削的、對(duì)空穴進(jìn)行加工的較深形狀的部分，因此能夠通過直接切削來成型。而使用原來的放電加工的話，則無法成型。

　　該公司利用5軸同步控制MC來加工模具的原因是希望減少比切削更耗時(shí)間的放電加工。以往在制造對(duì)汽車音響面板進(jìn)行成型的模具時(shí)，通常是在使用一臺(tái)通用MC對(duì)放電加工所需要的石墨制及銅制電極進(jìn)行切削的同時(shí)，使用另一臺(tái)通用MC對(duì)模具進(jìn)行粗加工。然后再使用經(jīng)切削制成的電極，對(duì)粗加工后的模具進(jìn)行放電加工。這種方式不僅電極切削時(shí)間遠(yuǎn)遠(yuǎn)長(zhǎng)于模具的粗加工，而且放電加工也需要很長(zhǎng)時(shí)間。此外，放電加工還會(huì)在模具的表面形成硬化層，需要通過后工序進(jìn)行打磨。

　　為了縮短加工時(shí)間，松野模具使用5軸同步控制MC盡量通過切削來處理模具。憑借這一手段，簡(jiǎn)化了電極的形狀，并減小了放電加工的比例。結(jié)果，從新型的汽車音響用模具的加工時(shí)間來看，連同制作CAM數(shù)據(jù)和加工準(zhǔn)備的時(shí)間在內(nèi)，合計(jì)只需約150小時(shí)。而原來則需要300小時(shí)左右。而且，加工時(shí)間的縮短還可使模具的加工成本下降，“一件模具有望降低3成左右”。

　　松野模具今后的目標(biāo)是“無放電加工”。如果能夠徹底去掉放電加工的話，至少可以省去電極。由于能夠用一臺(tái)5軸同步控制MC來取代三臺(tái)機(jī)床（兩臺(tái)通用MC和一臺(tái)放電加工機(jī)），因此還可減少機(jī)床的費(fèi)用。而且還可省去客戶所要求的電極檢驗(yàn)工作。此外，由于在機(jī)床上固定工件的次數(shù)（加工準(zhǔn)備的次數(shù)）只需一次即可，因此還可高精度地完成模具。

　　但同時(shí)也存在問題。使用5軸控制MC時(shí)要準(zhǔn)備復(fù)雜的CAM數(shù)據(jù)，汽車音響用模具“需要一名操作人員用80小時(shí)來完成”。而且刀具的種類也會(huì)增加。但盡管如此，這種方式對(duì)提高供貨前的速度仍是有效的。

　　大隈開發(fā)出了以縮短供貨期為目的的門型MC-MCR-H（Hyper）”，并試制出了汽車外圍側(cè)板的模具。通過高速且高精度地切削模具，減輕了人工打磨作業(yè)的負(fù)擔(dān)。結(jié)果將模具的精加工時(shí)間縮短到了原來的6成。