近年來，隨著智能制造的推進，越來越多的制造企業(yè)在進行著工廠自動化及信息化的改造，通過導入大量自動化設備，減少人力以降低成本，建置信息化平臺，實現(xiàn)工廠的設備管理、生產(chǎn)管理和質量管理。然而在經(jīng)過改造升級后，許多用戶會發(fā)現(xiàn)，自動化設備和管理軟件之間的溝通效果不佳，軟件平臺沒有發(fā)揮最大功效，軟件平臺與設備之間，需要專業(yè)的對接。某耐火材料企業(yè)就遇到了這樣的困難，為此，臺達為其量身定做了智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)解決方案，充分升級其自動化和信息化系統(tǒng)，讓軟件平臺與設備的對接更加有效，幫助該企業(yè)實現(xiàn)有效升級。

　　此企業(yè)為一家制造生產(chǎn)耐火材料的龍頭企業(yè)，其原有的生產(chǎn)方式采手工作業(yè)的模式。由于耐火材料的生產(chǎn)現(xiàn)場粉塵很大，環(huán)境十分惡劣，伴隨著近年來招工的難題，該企業(yè)不得不進行自動化和信息化的改造。

　　臺達DIAMMP制造可視化管理平臺對生產(chǎn)線及各個機器設備運行狀態(tài)的實時監(jiān)控，向管理人員提供相關數(shù)據(jù)顯示、記錄、分析等工作的必要參考

　　通過自動化改造后，該企業(yè)顯著提升現(xiàn)場設備的自動化水平，并全面提升產(chǎn)品生產(chǎn)的質量和效率。例如，該企業(yè)的混料造粒車間，原有的混煉機、造粒機、壓力機等設備的操作方式均為手動啟停，經(jīng)過改造后，全部改為自動化控制，更加精確；同時現(xiàn)場設備控制器品牌較多，在進行維修保養(yǎng)時成本較高，自動化技術改造也解決了這個問題。

　　另外，改造前的工廠也無法進行必要生產(chǎn)信息的準備采集。如其窯爐車間內有多臺傳統(tǒng)工藝窯爐，設備操作以操作人員經(jīng)驗為主，通過人工控制開關閥的數(shù)量來控制天然氣的流量以及升溫、降溫時間，顯然無法做到精準、定時、定量控制，不僅無法獲得詳細的數(shù)據(jù)，也是一種能源的浪費。

　　臺達采取制造可視化管理平臺（DIAMMP）為核心，構建智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)解決方案，為客戶混料造粒車間及窯爐車間進行了機聯(lián)網(wǎng)可視化改造，幫助客戶實現(xiàn)生產(chǎn)制造過程中的透明化、可視化、智能化、無紙化等，實現(xiàn)生產(chǎn)制造的柔性化及先進的節(jié)能管理，達到整體升級的目的。

　　DIAMMP是一種生產(chǎn)設備綜合管理平臺，它可以針對產(chǎn)線的各種運行狀況信息、制程設備進行全方位的可視化管理，包括生產(chǎn)直通率、設備使用和運作效率、預防維護、及時警報等功能，可協(xié)助客戶提高整體產(chǎn)能和管理效率，是實現(xiàn)智能生產(chǎn)的重要元素。

　　方案實施后，臺達制造可視化管理平臺（DIAMMP）通過溫度傳感器、數(shù)據(jù)采集儀表等采集現(xiàn)場設備（如混煉機、造粒機、壓力機等）的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并將其傳給上位管理系統(tǒng)，向管理人員提供相關數(shù)據(jù)顯示、記錄、分析等工作的必要參考，例如窯爐溫度的變化曲線、對轉速的需求、統(tǒng)計分析設備的線平衡和稼動率等，實現(xiàn)對生產(chǎn)線及各個機器設備運行狀態(tài)的實時監(jiān)控。

　　同時，該解決方案還可實現(xiàn)對生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常狀況進行實時提醒及處理。例如，對故障進行報警管理，通過短信或E-mail將報警信息發(fā)送給工作人員，以實現(xiàn)故障的快速處理；還可通過數(shù)據(jù)的管理，預防產(chǎn)品品質問題發(fā)生，對設備做點檢和維護保養(yǎng)操作，延長設備使用壽命。

　　通過臺達解決方案，為客戶帶來的效益還包括：

　　● 利用臺達PLC實現(xiàn)設備自動控制，實現(xiàn)混煉機、造粒機低速、中速、高速運轉時間的精確控制，提升產(chǎn)品質量；

　　● 通過臺達的自動控制算法實現(xiàn)壓力機升壓、卸壓時間的精確控制，降低不良率；

　　● 實現(xiàn)窯爐溫度的自動控制，提高生產(chǎn)效率，減少天然氣的浪費；

　　● 配料車間的產(chǎn)能由每月76噸提升到每月150噸，不良率由5%下降到1%；

　　● 混料車間的不良率由10%下降到3%。