一、概述 　　對一個燃氣站來說，連續(xù)的液位、壓力和溫度等監(jiān)控點的監(jiān)測十分重要。操作員需保證從中央控制室綜合監(jiān)測系統(tǒng)的運行狀態(tài)，保護整個系統(tǒng)處在較高的安全水平上。當(dāng)相關(guān)參數(shù)偏離正常范圍時，系統(tǒng)發(fā)送信號通知操作員采取糾正措施。本系統(tǒng)完成了現(xiàn)場數(shù)據(jù)的采集和處理，在CCR（中央控制室）實現(xiàn)現(xiàn)場各監(jiān)控點運行狀態(tài)的實時監(jiān)控，通過網(wǎng)絡(luò)能對系統(tǒng)的進行遠程監(jiān)控。聯(lián)網(wǎng)實現(xiàn)分布在全國各地分散燃氣站點的集中監(jiān)控，可以在線實時準(zhǔn)確的掌握各燃氣站的運行現(xiàn)狀（包括燃氣流量、儲罐液位等監(jiān)控參數(shù)），完成緊急情況下的報警，實現(xiàn)對燃氣站進行整體集中的管理，便于資源的優(yōu)化配置，為全面實現(xiàn)企業(yè)信息化奠定基礎(chǔ)。 　　二、系統(tǒng)的總體結(jié)構(gòu)方案 　　依據(jù)業(yè)主（華桑燃氣公司）委托，并根據(jù)儀表及工藝專業(yè)所提供的資料與要求制定了適用于華桑燃氣站工程自動化系統(tǒng)。系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)方案如圖1所示，這種以標(biāo)準(zhǔn)的工業(yè)計算機軟、硬件平臺及網(wǎng)絡(luò)所構(gòu)成的集成系統(tǒng)取代傳統(tǒng)的封閉式系統(tǒng)，使得系統(tǒng)具有適應(yīng)性強、開放性好、易于擴展、經(jīng)濟、開發(fā)周期短等鮮明優(yōu)點。系統(tǒng)可劃分為現(xiàn)場控制層、監(jiān)控層、遠程監(jiān)控與管理層三個層次結(jié)構(gòu)。 　　現(xiàn)場控制層可由現(xiàn)場控制器PLC控制，實現(xiàn)對現(xiàn)場的設(shè)備進行數(shù)據(jù)采集、報警、控制、聯(lián)鎖等功能。 　　監(jiān)控層采用組態(tài)軟件，若設(shè)備層采用的是儀表控制，則現(xiàn)場數(shù)據(jù)和狀態(tài)的采集通過PCI板卡完成（如本系統(tǒng)的武清子站），采集到的數(shù)據(jù)送入組態(tài)軟件的實時數(shù)據(jù)庫，經(jīng)過適當(dāng)數(shù)據(jù)處理，完成合適的畫面和組態(tài)設(shè)置。監(jiān)控層對下連接控制層，對上連接管理層，實現(xiàn)對現(xiàn)場的實時監(jiān)測與控制，在自動控制系統(tǒng)中完成上傳下達、組態(tài)開發(fā)的作用。 　　在遠程監(jiān)控和管理層，利用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)得到的生產(chǎn)數(shù)據(jù)直接參與核算，消除了繁瑣的人工計算過程和工作強度，提高了管理水平。通過班組核算制，把實際生產(chǎn)中的有關(guān)參數(shù)從數(shù)據(jù)庫中提取出來，然后按企業(yè)確定的核算公式進行計算，從而得到班組一定時間內(nèi)的經(jīng)濟效益及各崗位的費用支出，用戶可以根據(jù)需要定時打印班組核算表，并利用數(shù)據(jù)庫把相關(guān)參數(shù)保存起來，也可以通過WEB服務(wù)器上傳，實現(xiàn)遠程監(jiān)控與管理功能。 　　 　　　　 　　三、系統(tǒng)的功能及實現(xiàn) 　　1、系統(tǒng)的功能 　　系統(tǒng)底層設(shè)備的控制、現(xiàn)場數(shù)據(jù)的采集和處理可由下位機完成，也可通過板卡完成數(shù)據(jù)的采集。系統(tǒng)具有流程及實時數(shù)據(jù)查看功能，每個子站均有各自的流程圖，并在相應(yīng)位置顯示壓力、溫度、流量等參數(shù)�？偛坑懈髯诱玖鞒虉D及分布控制圖，在相應(yīng)位置顯示各監(jiān)控點參數(shù)，且還包括全站模擬量一覽表�？傆[圖和流程總貌如圖2和3所示。 　　 　　圖2.組態(tài)畫面總覽圖 　 　　圖3.流程總貌圖 　　數(shù)據(jù)采集頻率從毫秒級到任意可調(diào)，以滿足不同通訊級別的要求。實現(xiàn)對每個參數(shù)的低低報警、低報警、高報警、高高報警的設(shè)置。以不同顏色形式，把當(dāng)前報警、已確認(rèn)報警和已恢復(fù)報警區(qū)分開來，每個報警量可以顯示它的節(jié)點名、位號、描述、報警產(chǎn)生時間、報警消除時間、狀態(tài)、當(dāng)前值等信息。從上位機可以查看報警，并且可以對所有的報警進行打印。同時，從上位機可以查看事件記錄，例如：某操作員于什么時間進行登錄，什么時間退出登錄等。并可以進行打印。 　　故障自動應(yīng)變處理，將發(fā)生故障情況下，根據(jù)實際運行情況與系統(tǒng)安全運行條件要求的邏輯功能進行自動判斷及處理，并通過遠程控制單元對每個點的監(jiān)控及時在主機上反映出故障原因并顯示自動處理后系統(tǒng)運行狀態(tài)。 　　趨勢顯示是帶有時間標(biāo)志的一個數(shù)據(jù)圖表，顯示為時間函數(shù)的趨勢曲線。一個趨勢顯示能夠顯示數(shù)條不同顏色的趨勢曲線。歷史（歸檔或存儲）數(shù)據(jù)趨勢顯示亦能提供。MMI能提供歷史趨勢和實時趨勢的顯示、打印功能。歷史趨勢和實時趨勢畫面中顯示的檢測變量，可由操作員根據(jù)需要進行選擇。趨勢圖可采用帶有時間坐標(biāo)的線狀圖顯示歷史趨勢和實時趨勢，時間坐標(biāo)和輸入范圍是可調(diào)的，至多有8個參數(shù)的趨勢可顯示在同一畫面上，數(shù)據(jù)的采集頻率也是可調(diào)的，還可設(shè)置單獨的實時趨勢畫面，顯示當(dāng)前時刻30分鐘內(nèi)的實時數(shù)據(jù)。歷史趨勢可保存至少半年的數(shù)據(jù). 　　可以查看壓力、溫度、流量等參數(shù)的實時和歷史趨勢圖。一幅趨勢圖中最多有8個參數(shù)的趨勢曲線，以不同的顏色來區(qū)分。 　　在上位機可以查看實時報表，實時報表中包含全線所有參數(shù)的當(dāng)前值。可以隨時打印實時報表，也可以定時打印。對于生產(chǎn)日報表，顯示了每個參數(shù)全天24小時整點的值，可以進行定時打印。同時可以公布物資設(shè)備臺帳、出勤記錄等方面的報表 　　實時數(shù)據(jù)庫用于儲存最新采集的來自現(xiàn)場控制站，以及通過通訊控制網(wǎng)絡(luò)采集的其他系統(tǒng)的各種過程變量，這些數(shù)據(jù)可用于顯示的動態(tài)連接或?qū)崟r報表。 　　通過PID運算，實現(xiàn)對各調(diào)節(jié)閥的控制�？梢匀藶樵O(shè)定調(diào)壓值，使之對管線進行自動調(diào)壓，如圖四示。 　　 　　圖4.調(diào)節(jié)閥的控制 　　通過TCP/IP方式實現(xiàn)現(xiàn)場各監(jiān)控點數(shù)據(jù)及畫面的遠程監(jiān)視。網(wǎng)絡(luò)通信方式有多種包括：TCP/IP網(wǎng)絡(luò)通信、MODEM撥號通信和串口（RS232/422/485）通信等。 　　TCP/IP網(wǎng)絡(luò)協(xié)議提供了在不同硬件體系結(jié)構(gòu)和操作系統(tǒng)的計算機組成的網(wǎng)絡(luò)上進行通信的能力。一臺PC機通過TCP/IP網(wǎng)絡(luò)可以和多個遠程計算機進行通信。在一個支持TCP/IP協(xié)議的網(wǎng)絡(luò)中（不論是局域網(wǎng)或是廣域網(wǎng)，Intranet還是Internet），各網(wǎng)絡(luò)結(jié)點之間可以進行數(shù)據(jù)通信，工作模式為“客戶/服務(wù)器”。提供的網(wǎng)絡(luò)服務(wù)程序NetClient和NetServer，分別運行于客戶端和服務(wù)器端，完成網(wǎng)絡(luò)通信功能。 　　 　　圖5.TCP/IP通信 　　MODEM撥號 　 　　圖6.撥號通信 　　網(wǎng)絡(luò)中的每臺PC機安裝了組態(tài)軟件和MODEM，其中的TelClient和TelServer，分別完成客戶端和服務(wù)器端的MODEM通信功能。Web功能可使網(wǎng)絡(luò)中作為客戶的PC機直接通過瀏覽器直接瀏覽工程畫面。 　　 　　圖7.WEB瀏覽 　　2、系統(tǒng)功能的實現(xiàn) 　　各燃氣站采集系統(tǒng)可由ANCO系列雙機熱備PLC或通過PCI數(shù)據(jù)采集卡完成，中心監(jiān)控系統(tǒng)由組態(tài)軟件ForceControl完成。 　　PLC控制系統(tǒng)采用ANCO GROUP的產(chǎn)品。它采用國際通用積木式結(jié)構(gòu)組成，易安裝、易使用，系統(tǒng)可靠性、兼容性、擴充性強，具有熱插拔功能，遠傳通訊功能強大、組網(wǎng)靈活、獨立完成測控任務(wù)，可以嚴(yán)格保證本站設(shè)施的安全運行、正常生產(chǎn)。應(yīng)用的ANCO PLC 的OPEN_PLC是32位元CPU，I/O點數(shù)從100點到8000點，采用國際標(biāo)準(zhǔn)IEC61131-3編程軟件，有4M編程空間；遠程模塊最大可連接32個站點，距離1200m；支持RS485和RS232以太網(wǎng)端口； 　　中心控制系統(tǒng)的組態(tài)軟件是數(shù)據(jù)采集與過程控制的專用軟件，它處在自動控制系統(tǒng)監(jiān)控層一級的軟件平臺和開發(fā)環(huán)境，組態(tài)方式靈活多樣，可以提供友好的用戶開發(fā)界面和簡捷的使用方法，利用其預(yù)設(shè)置的各種軟件模塊能較方便的實現(xiàn)和完成監(jiān)控層的各項功能，并能同時支持各種硬件廠家的計算機和I/O設(shè)備，與高可靠的工控計算機和網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)結(jié)合，可向控制層和管理層提供軟、硬件的全部接口，進行系統(tǒng)集成。 　　本系統(tǒng)采用的力控是運行在Windows98/NT/2000/XP操作系統(tǒng)上的一種組態(tài)軟件。其應(yīng)用范圍廣泛，如石油、化工、半導(dǎo)體、汽車、電力、機械、冶金、交通、樓宇自動化、食品、醫(yī)藥、環(huán)保等多個行業(yè)和領(lǐng)域的工業(yè)自動化、過程控制、管理監(jiān)測、工業(yè)現(xiàn)場監(jiān)視、遠程監(jiān)視/遠程診斷、企業(yè)管理/資源計劃等系統(tǒng)。 　　四、控制原則 　　為保證系統(tǒng)平穩(wěn)、安全、可靠、高效的運行,最大限度減少事故造成的損失, 控制原則如下設(shè)定： 　　分布式控制原則:監(jiān)控系統(tǒng)采用分布式的控制原則,一般的過程控制和設(shè)備保護功能由各現(xiàn)場站點內(nèi)的底層控制設(shè)備自動執(zhí)行,同時將執(zhí)行結(jié)果上傳到中控室。中控室作為運行監(jiān)控的決策機構(gòu),可以只是監(jiān)視,不直接介入各現(xiàn)場站控系統(tǒng)內(nèi)的控制,負責(zé)各站點之間的協(xié)調(diào)控制，也可以直接介入站控系統(tǒng)進行控制操作處理。 　　獨立性原則:現(xiàn)場各控制系統(tǒng)之間在設(shè)計上應(yīng)保持相對獨立,不能因其中一個出現(xiàn)故障而影響其它控制系統(tǒng)的運行。 　　容錯性原則:SCADA系統(tǒng)的軟硬件各個部分或全部的故障不能影響各現(xiàn)場站點的控制和運行。系統(tǒng)對各種控制操作應(yīng)有基本的診斷和防錯功能,以阻止錯誤操作、誤操作或結(jié)果相互沖突的操作。為防止不同操作員對統(tǒng)一監(jiān)控點下達不同的控制指令,造成系統(tǒng)異常動作,應(yīng)有控制優(yōu)先權(quán)處理程序來處理此類指令。 　　安全管理原則:系統(tǒng)應(yīng)有嚴(yán)格的安全和權(quán)限級別限制,不得隨意越權(quán)操作。 　　自動處理原則:一般在門站或調(diào)壓站等站內(nèi)的事故和故障,在沒有及時得到中控室的響應(yīng)時,應(yīng)有現(xiàn)場站點的控制設(shè)備自動作應(yīng)急處理操作,同時向控制中心報警和報告處理結(jié)果。故障或事故范圍較大,超出現(xiàn)場站的控制范圍時,由中控室協(xié)調(diào)處理,并做出相應(yīng)的控制操作。 　　結(jié)論 　　本系統(tǒng)保護了整個燃氣站處在較高的運行安全水平上，實現(xiàn)在中控室或在其它任何聯(lián)網(wǎng)的計算機上實時的綜合監(jiān)控系統(tǒng)的運行狀態(tài)，可以在線實時準(zhǔn)確的掌握各燃氣站的運行現(xiàn)狀（包括燃氣流量、儲罐液位等監(jiān)控參數(shù)），完成緊急情況下的報警，實現(xiàn)對燃氣站進行整體集中的管理，同時網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和信息管理技術(shù)的應(yīng)用提高了生產(chǎn)過程的生產(chǎn)效率和管理水平，實現(xiàn)優(yōu)化物料平衡，減少庫存和中間儲存，也實現(xiàn)了企業(yè)實時、準(zhǔn)確、全面系統(tǒng)化的信息系統(tǒng)，為高層領(lǐng)導(dǎo)決策提供支持，提高了企業(yè)的綜合自動化水平。